06.05.2015
Erschienen in: 01/ 2015 FLUG REVUE

Sitz-BestsellerRECARO: Jeder Airline ihr eigener Sitz

Hunderttausende Passagiersitze werden in jedem Jahr gebaut und in Flugzeuge eingerüstet. Wir haben uns bei RECARO umgesehen, wie ein neues Modell entsteht.

Steigt man in ein beliebiges Flugzeug, ist die Wahrscheinlichkeit ziemlich groß, seinen Platz auf einem RECARO-Sitz zu finden. 1900 Beschäftigte sorgen am Firmensitz in Schwäbisch Hall und an vier weiteren Standorten in Polen, China, Südafrika und den USA für Bequemlichkeit und Sicherheit. Mehr als 100 Airlines vertrauen der Erfahrung deutscher Ingenieure; allein vom Economy-Sitz BL3520 wurden seit der Markteinführung im Jahre 2010 mehr als 200 000 Stück in den unterschiedlichsten Varianten bestellt. Die noch auszuliefernden Sitze in den Auftragsbüchern repräsentieren einen Wert von mehr als 700 Millionen Euro, und bei dem erwarteten Zuwachs des Luftverkehrsmarktes von jährlich 4,7 Prozent bis 2032 gibt es immer mehr zu tun – allein in diesem Jahr wächst die Mitarbeiterzahl am deutschen Standort um sieben Prozent im Vergleich zu 2013.

Wie aber entsteht solch ein Sitz, und warum gibt es so viele Versionen? Dr. Mark Hiller, der CEO des Unternehmens, erklärt uns den Prozess der Entwicklung von der Idee bis zur Produktion: „Da gibt es zwei Möglichkeiten. Entweder entwickeln wir selbst einen Sitz auf der Grundlage neuer Erkenntnisse oder Anforderungen des Marktes, oder eine Airline kommt mit ganz konkreten Vorstellungen auf uns zu. Mit dem BL3520 haben wir auf eine Ausschreibung der Lufthansa reagiert und den Zuschlag erhalten.“

Weil sich jede Airline von der Konkurrenz unterscheiden will, legt sie natürlich Wert auf einen exklusiven Sitz, und in der Tat „... haben wir noch nie den gleichen Sitz an einen anderen Kunden verkauft“, sagt Klaus Steinmeyer, Vice President Business Development bei RECARO, und dabei bezieht er sich nicht nur auf wechselnde Bezüge. Beim Lufthansa-Sitz jedenfalls, nennen wir ihn einfach mal so nach seinem Erstkunden, wollte die Airline die Economy Class der Europaflotte neu ausstatten und hatte dafür ganz konkrete Vorstellungen. Bei Workshops werden diese definiert, wobei selbst beim Auftraggeber unterschiedliche Gewichtungen vorherrschen – Einkäufer, Flottenmanagement oder Wartungsspezialisten haben durchaus verschiedene Ansichten über das erwartete Produkt. Was ist also wichtiger: Gewicht, Komfort, Kosten oder noch weitere Kriterien?

„Dann beginnt unser Brainstorming, und für jedes Projekt steht ein Team von rund 50 Mitarbeitern“, sagt Dr. Hiller. Da sind Industriedesigner genauso wie Ingenieure, aber auch Vertreter der Produktion in einem Raum, wo alle Ideen erst einmal gesammelt werden. In einem Zeitraum von acht Monaten bis zu zwei Jahren, je nach Entwicklungsaufwand, reift nach und nach das Projekt, bis der Kunde endlich zufrieden ist und die Produktion beginnen kann. „Vom anfänglichen Brainstorming bis hin zu möglichen Konzepten stimmen wir uns immer wieder mit dem Kunden ab. Am spannendsten ist der Moment, in dem die Designer ihre ersten Studien vorlegen“, erläutert Klaus Steinmeyer den weiteren Werdegang.

Nach und nach wird der Entwurf konkreter, und bald ist es an der Zeit, einen ersten Prototyp vorzustellen. „Mit Rapid Prototyping und 3D-Druck bauen wir ein Funktions-Mock-up, das der Kunde gründlich begutachtet“, sagt Steinmeyer und weist darauf hin, dass manche Airlines sogar Vielflieger einladen, den Sitz zu begutachten. So werden allmählich alle Etappen des Zeitplans absolviert, immer wieder von Zwischenprüfungen unterbrochen, denn in der Produktion kann man sich keine Fehler mehr leisten.

Ist der Kunde mit dem Entwurf zufrieden, entstehen die ersten Bauzeichnungen, und erste Teile von den Zulieferern werden eingebaut. RECARO selbst ist für die Endmontage zuständig, während der überwiegende Teil der Bauteile zugeliefert wird. Bis dahin vergeht aber noch etwas Zeit. Schließlich muss das Produkt getestet und zugelassen werden, und auf der Grundlage dieser Testprotokolle erfolgt noch die spezielle Zulassung für die gesamte Kabine.

Von Beginn eines jeden Kundenprojekts an liegt auch schon die detaillierte Produktionsplanung vor. Immerhin entstehen ja an den verschiedenen Fertigungsstätten im Mehrschichtbetrieb Sitze aller Typen und Versionen für die Neuausstattung oder Nachrüstprogramme von Airlines. Da muss sich ein neues Produkt nahtlos einfügen, weshalb auch großer Wert auf die Schulung der Mitarbeiter gelegt wird. So konnte schließlich der Lufthansa-Auftrag innerhalb eines Jahres an den Standorten in Deutschland und Polen realisiert werden.

Inzwischen wurde der Sitz mit zahlreichen Features zum BL3530 weiterentwickelt, wobei auf die Präsentation auf Messen, wie beispielsweise der Aircraft Interiors Expo in Hamburg, größter Wert gelegt wurde. Hierher kommen alle wichtigen Entscheidungsträger der internationalen Luftfahrtindustrie, und mit dem „Lufthansa-Sitz“ kam RECARO offensichtlich deren Vorstellungen genau entgegen – mehr als 200 000 Bestellungen sprechen deutlich dafür.

FLUG REVUE Ausgabe 01/2015

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flugrevue.de/Matthias Gründer


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