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Kabinenausstattung

Mehr als ein Waschraum

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Zum Leben gehört selbstverständlich die Körperpflege und der Gang zur Toilette. In Flugzeugen spielt sich das für die Passagiere auf engstem Raum ab – eine Herausforderung für die Konstrukteure, aber niemand spricht darüber. Wir schon!

Mehr als ein Waschraum

Die Spezialisten sprechen von Nasszellen, wenn es um ihre ausgeklügelten High-Tech-Kabinen geht, von denen allein im Megaliner A380 bis zu 19 Exemplare installiert sind. Das reicht von der funktionellen, kombinierten Zellen in der Economy Class bis zu separaten, großzügig ausgestatteten Toiletten- und Waschraumabteilen in der First Class. Sogar Duschkabinen werden auf speziellen Kundenwunsch installiert. Eines aber haben sie alle gemeinsam: Trotz eines hohen Benutzungsgrads durch viele Passagiere auf engstem Raum müssen sie selbst bei extremen Langstreckenflügen vom Start bis zur Landung voll funktionsfähig bleiben und ein Maximum an Hygiene bieten.

Routinekontrollen vor dem Start

Stellt sich bei den Routinekontrollen vor dem Start heraus, dass nur eine Toilette an Bord nicht funktioniert, wird üblicherweise das ganze Flugzeug ausgetauscht. Nicht auszudenken, wenn während einer langen Reise noch eine zweite den Geist aufgäbe und sich vor den restlichen Kabinen lange Schlangen bildeten, denn die Anzahl der Toilettenräume ist aufgrund langjähriger Erfahrungen genau auf Streckenlänge und Fluggastzahl abgestimmt. Ganz abgesehen von den hygienischen Zuständen, die rapide sinken, wenn mehr als die „berechneten“ Passagiere das stille Örtchen frequentieren.

Damit hätten wir schon zwei grundsätzliche Bedingungen beschrieben, denen die Nasszellen unbedingt genügen müssen: Schnelle Reparatur trotz äußerst kompakter Bauweise und ebenso schnelle Reinigung während des Fluges oder während der kurzen Standzeiten am Boden. Schließlich sollen sich die Passagiere auch hier wohlfühlen, soweit das bei den relativ beengten Verhältnissen nur irgendwie möglich ist.

Spezialisierte Hersteller

Designvorschlag für eine Toilette im A380-Mock-up in Toulouse. Foto und Copyright: Matthias Gründer

Einer der wenigen, spezialisierten Hersteller solcher Sanitäreinheiten ist die DASELL Cabin Interior GmbH in Hamburg-Finkenwerder. Hier haben die Entwickler langjährige Erfahrungen mit Raumökonomie, Funktionalität, Ergonomie, Komfort und Design. „Die technischen Vorgaben werden gemeinsam mit dem Hersteller bereits in der Entstehungsphase des Flugzeuges spezifiziert“, berichtet Norbert Runn, der Verkaufschef von DASELL. Das betrifft die äußeren Abmessungen, aber auch Art und Lage aller Anschlüsse für Wasser, Abwasser, Luft und Abluft sowie Energie.

Diese Vorgaben sind sehr detailliert und gehen von einer Basiszelle aus, die nach Hersteller- oder Kundenwunsch ausgestattet werden muss. Dabei sind die Schnittstellen für die Anschlüsse fest definiert, und auch die Art und Weise der Befestigungen ist vorgegeben.

Brandsicherheit und Schütteltest

So erreicht man die Toilette im Unterdeck der A380. Foto und Copyright: Matthias Gründer

Diese wiederum ist am Boden an den Sitzschienen aber auch mittels spezieller „hard points“, und an der Decke an ebensolchen Punkten vorgesehen. Fast überflüssig zu erwähnen, dass zuerst alle Einzelteile noch aufwändig getestet werden müssen, bis hin zum kompletten Strukturtest der Zellen bei IABG in München für die Luftfahrtzulassung. Das reicht von der Brandsicherheit bis zum Schütteltest, denn wer möchte schon, dass selbst bei schweren Turbulenzen die Tür aufgeht?

Fertigung von kompletten Baugruppen

Standardtoilette. Foto und Copyright: Schüschke Solid Surface GmbH

Dementsprechend entstehen in Hamburg komplett ausgestattete Baugruppen für das Hauptdeck, aber auch Unterflurkabinen für Austauschbesatzungen. Zwischen 1400 und 1600 komplette Toilettenkabinen werden jährlich ausgeliefert, das macht durchschnittlich sechs pro Arbeitstag, aber zurzeit wird eine Produktionssteigerung auf acht angestrebt, denn der Markt boomt. Der Transport nach Toulouse erfolgt per Spedition mit zirka 18 Stück pro Tieflader. Das erfordert eine ausgefeilte Logistik, die selbstverständlich auch alle Zulieferer umfasst.

Zentrales Bauelement Waschtisch

Neben der Toilette ist der Waschtisch ein zentrales Bauelement und weit mehr als nur eine Ablage mit einem Loch für das Waschbecken. Bestand dieses in den Anfangszeiten der Verkehrsfliegerei noch aus Porzellan, wurde es später durch leichteren und leicht zu pflegenden Edelstahl ersetzt. Heute liefert die Schüschke Solid Surface GmbH aus Kirchentellinsfurt bei Tübingen komplette Einheiten aus dem Mineralwerkstoff Varicor.

Das muss auch anders gehen!

Innerhalb der fest definierten Kabine haben die Designer nicht sehr viel Spielraum für kreative Ideen. Foto und Copyright: Schüschke Solid Surface GmbH

Geschäftsführer Uwe Schüschke erzählt, dass er sich bei einem Flug mit einer Boeing 747 inmitten des ganzen, dort noch installierten Edelstahls wie auf der Toilette einer Autobahnraststätte gefühlt habe – es war funktionell, aber unschön. Das muss doch auch anders möglich sein, sagte er sich aufgrund seiner Erfahrungen mit Varicor-Bauteilen.

Bei diesem Werkstoff handelt es sich um eine Mischung aus 70 Prozent Aluminiumhydroxid und 30 Prozent Polyesterharz, die zu 3758 x 800 Millimeter großen Platten gegossen und anschließend im Ofen ausgehärtet wird. Das Material ist chemisch resistent und nicht brennbar, ja, es ist sogar selbst löschend, weil es bei starker Erwärmung Wasser abgibt. Ein idealer Werkstoff also für die Luftfahrtindustrie, zumal die heute angebotenen 43 Farbvarianten einen ungewöhnlich breiten Gestaltungsspielraum eröffnen.

Individuelle Formen möglich

Innerhalb der fest definierten Kabine haben die Designer nicht sehr viel Spielraum für kreative Ideen. Foto und Copyright: Schüschke Solid Surface GmbH

Während Konkurrenzprodukte auf Acrylbasis gefertigt werden, die einen komplizierten Werkzeugbau voraussetzen, lässt Varicor individuelle Formen zu. Schüschke bezieht die grob vorgegossenen Teile von der Keramag AG und bearbeitet sie unter Einsatz modernster, computergesteuerter Fünf-Achsen-Fräsmaschinen. Durch Verkleben einzelner Bauteile sind danach komplizierte Rundungen möglich.

Uwe Schüschke wurde also mit seinen Erfahrungen 1995 bei Airbus in Hamburg vorstellig und fand Gehör. Nach umfangreichen Tests konnten 1998 die ersten Waschtische geliefert werden, und heute folgt eine Bestellung nach der anderen. Das erste Modell war noch 500 Gramm schwerer als ein vergleichbares aus Stahlblech, wurde aber dennoch akzeptiert, weil die damit kombinierten Toiletten leichter als geplant ausfielen. Inzwischen wurden jedoch die Baugruppen von zehn auf 4,5 Kilogramm abgespeckt, weil es dank der luxemburgischen Firma Eurocomposite gelang, die Varicor-Platten mit untergeklebten Waben zu stabilisieren. So können sie so dünn wie möglich ausgefräst werden.

Mittlerweile hat das kleine Unternehmen zahlreiche Modelle im Fertigungsprogramm, allein je 14 linke und rechte für Single-Aisle-Flugzeuge und mehr als 200 verschiedene für die Langstrecke. Dabei sind zahlreiche Sonderwünsche von Airlines zu berücksichtigen, die von der Installation spezieller Wasserhähne, Seifenspender oder Parfümhalter bis zur individuellen Farbgebung reichen, welche die Corporate Identity sogar im Waschraum widerspiegeln. Deswegen sind auch farbige Inlays möglich, vom Dekor über den Schriftzug bis zum Logo.

Alles in allem steckt viel Arbeit und ausgefeilte Technik in jeder Nasszelle, über die sich die Passagiere kaum Gedanken machen. So soll es auch bleiben.

FLUG REVUE Ausgabe 01/2006

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