Selbst die Tier-1-Lieferanten der großen Zivilflugzeughersteller haben heute mit einem gnadenlosen Kostendruck zu kämpfen. Davon kann auch RUAG Aerostructures ein Lied singen. Die Antwort des sich gerade im Privatisierungsprozess befindlichen Schweizer Staatskonzerns: Investitionen in neueste Technologien und Anlagen, insbesondere hinsichtlich einer weiteren Automatisierung der Fertigung.
Ein Beispiel dafür ist die automatische Anodisier- und Rissprüfanlage am Standort Emmen, die eine Investition von rund 23 Millionen Franken (21 Mio. Euro) erforderte. Sie ist laut RUAG eine der größten und modernsten Anlagen ihrer Art in Europa, die auch auf die neuesten Umwelt- und Gesundheitsschutzrichtlinien der EU (REACH = Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung von Chemikalien) ausge- richtet ist.
Das Anodisierverfahren mit dem besonders problematischen Chrom VI (CAA = Chromic Acid Anodizing) wird bei RUAG bis Ende 2019 vollständig durch das umweltfreundliche TSA-Verfahren (Tartaric Acid – Sulfuric Acid) ersetzt, das heißt das Eloxieren mit einem Gemisch aus Wein- und Schwefelsäure. Die Anlage kann zukunftsfähig mit weiteren Verfahren wie dem PSA (Phosphoric Sulfuric Acid Anodizing) ausgebaut werden. Es wird für Bauteile eingesetzt, die später im Klebeverfahren weiterverarbeitet werden.
Für die von Galvabau installierte Anlage mit zwei Linien – Platzbedarf 80 x 21 x 11,5 Meter – hat RUAG eigens eine neue Halle errichtet. Hier finden sich 9 Becken für die Anodisierung (6000 Ampere/20 Volt) und 14 Spülbäder mit Innenmaßen bis zu 7,5 x 1,9 x 1,4 Metern. Dank der vollautomatischen Steuerung basierend auf einem Siemens-System ist eine frei programmierbare Tauchfolge der Bauteile möglich. Anschließend folgt die Trocknung durch drei Umlufttrockner.
Die Behandlungsschritte werden dabei von den Herstellern vorgegeben. Um einen Komplettservice bieten zu können, verfügt RUAG in Emmen auch über eine integrierte Rissprüfung, bei der das Bauteil vorab mit einer fluoreszierenden Flüssigkeit behandelt und unter UV-Beleuchtung von Luftfahrtprüfern kontrolliert werden. Am anderen Ende des Prozesses können die oberflächenbehandelten Teile von RUAG auch lackiert werden.
Dank des hohen Automatisierungsgrads kann das Unternehmen trotz des Standorts in der Schweiz „konkurrenzfähige Preise“ anbieten. Gegen Aufpreis wird außerdem ein Schnellservice offeriert, bei dem die Teile innerhalb von 24 Stunden bearbeitet werden. Die Anlage, die etwa 40 Arbeitsplätze sichert, läuft heute in zwei Schichten, soll aber langfristig dreischichtig gefahren werden.
Oberflächenbehandlung: Anodisieren
Elektrolytische Oxidation, besser bekannt als Anodisieren oder Eloxieren, ist ein elektrochemischer Prozess, bei dem die Oberfläche von Aluminium in Aluminiumoxid umgewandelt wird. Dazu wird das Aluminiumbauteil in einem Elektrolyten (wie Wein- und Schwefelsäure) als Anode in einem Gleichstromkreislauf geschaltet. Dies bewirkt eine direkte Umwandlung der Oberfläche in Aluminiumoxid. Die entstehende Schicht ist relativ hart, korrosionsresistent und elektrisch isolierend. Ihre Dicke ist über die Arbeitsparameter der anodischen Oxidation (Stromdichte, elektrische Spannung, Bearbeitungszeit) einstellbar. Für korrosionsgeschützte Teile werden gewöhnlich Schichtdicken zwischen 2 und 10 Mikrometer erzeugt.
