Für die derzeit laufende Konstruktion der ab 2019 eingesetzten fünf neuen Airbus-Spezialtransporter "Beluga XL" benötigte Airbus ein digitales Konstruktionsmodell (Digital Mock-up, DMU) des Ausgangsmusters A330. Dessen vorhandenes, älteres Digitalmodell umfasst jedoch nur die reinen Strukturdaten und keine Angaben zu den installierten Systemen, die man heute ebenfalls benötigt.
Um die Einbauorte der Systeme und den Verlauf von Kabeln und Leitungen in Schlüsselbereichen zu erfassen, nutzte Airbus nun ergänzend einen 3D-Laser-Scanner, der eine reale A330 in hochdetaillierten, 360-Grad-Bildern dreidimensional erfasste. Da die entstehenden Datenmengen zu groß für die Weiterverarbeitung in herkömmlicher Konstruktionssoftware wurden, überlagerte Airbus diese zusätzlichen Bilder in einem originalgroßen "Virtual-Reality"-Raum lediglich mit einem 3D-Bild aus dem vorhandenen Digitalmodell. Die Ingenieure können dort direkt sehen und bewerten, ob sich zum Beispiel zusätzliche Systeme, Leitungen, Kabel etc. mit den vorhandenen Einbauten ins Gehege kommen oder nicht.
Das Arbeiten in der virtuellen Realität klappe wesentlich schneller, als in der konventionellen Konstruktionssoftware, so Airbus. So dauere es vier Stunden, um am herkömmlichen Computer einen Meter Kabelverlauf zu konstruieren. Im virtuellen Computerraum schafft man, laut Airbus, dagegen 20 Meter in nur einer Stunde. Das neue Verfahren biete sich immer dann an, wenn schnell Definitionen geändert werden sollten, oder Änderungsanfragen aus der Konstruktionsabteilung schnell beantwortet werden müssten.
Unterdessen hat Airbus das Datenmanagementprogramm "Reporting Centre", das für die Entwicklung der A350 genutzt wurde, erweitert, um dort künftig zusätzlich die Metadaten aller internen und externen Lieferanten einbinden zu können. Damit sollen alle Daten aus einer Software heraus abrufbar sein. Als nächste Stufe soll auch noch das digitale Mock-up angebunden werden. Airbus will dieses Verfahren konzernweit anwenden.
