Als Ehrengäste nahmen Hamburgs Erster Bürgermeister Peter Tschentscher und die Koordinatorin der Bundesregierung für die Deutsche Luft- und Raumfahrt, Anna Christmann (Foto), an der Hamburger Einweihungsfeier teil. Dabei durchflog eine Kameradrohne die Anlagen mit deren wichtigsten Produktionsschritten, deren Bilder live auf die Bühne übertragen wurden. Am Ende wurde ein A321-Rumpf feierlich in das erste Taktgestell gelegt, allerdings ein "LR"-Rumpf, noch keine XLR.
Bürgermeister Tschentscher sagte in seiner Rede, Hamburg sei der weltweit drittgrößte Luftfahrtstandort, der 40 Prozent des Außenhandels der Hafenstadt ausmache. 40.000 Mitarbeiter in 300 Unternehmen der Hansestadt arbeiteten für die Luftfahrt.
Die Luftfahrtkoordinatorin lobte die A321XLR als das effizienteste Passagierflugzeug der Welt. Sie wünsche sich möglichst bald eine Ergänzung um den Betrieb mit neuen Kraftstoffen, wie synthetischem Kerosin (SAF) oder "Power to Liquid", also aus elektrischer Energie gewonnenem, flüssigen Treibstoff.
Rümpfe reisen im Taktgestell
Die rund 9600 Quadratmeter Fläche große Halle befindet sich an der Nordseite der Anlagen in Finkenwerder, neben den früheren A380-Ausrüstungshallen, die heute ebenfalls der A320-Produktion dienen, und unweit der dort im Freien aufgestellten Airbus-Museumsflugzeuge, wie der "Super Guppy". Acht bereits vormontierte Rumpfsektionen der A321XLR, jede etwa so groß wie ein ICE-Wagen, können dort zugleich ausgerüstet werden. Die Rümpfe ruhen auf 80 Tonnen schweren, maßgeschneiderten "Taktgestellen", auf denen sie auf einer u-förmigen Bahn durch die Ausrüstungshalle reisen, ohne dass die Arbeiter jeweils aussetzen müssen. 150 Sensoren pro Taktgestell überwachen dessen Bewegungen und Fortschritte im Produktionstakt.
Express-U-Bahn zur Teileversorgung
Neu ist die logistische Auslegung der Halle, in der bis zu 400 Mitarbeiter in Schichten arbeiten. Die Flugzeugbauer erhalten die von ihnen jeweils benötigte Ausrüstung über ein neuartiges Unterflur-Logistiksystem, das automatisch aus einem Hochregallager bestückt wird. Binnen Minuten wird jedes Teil in einer von 700, automatisch fahrenden, "blauen Kisten" über einen sogenannten "Sequencer" bedarfsgerecht an die jeweilige Fertigungsstation geliefert und an einem Fahrstuhlturm ausgegeben. Wegen der Unterschiedlichkeit der Ausrüstungsarbeiten sind in der neuen Halle 259 keine Roboter installiert worden. Menschen sind den Maschinen hier noch überlegen.
Smarte Tools und Solarstrom
Statt mit Druckluft werden viele Arbeiten durch Akkuwerkzeuge, sogenannte "Smart Tools", ausgeführt. Jeder Mitarbeiter hat einen Tablet-Computer, der ständig aktuelle Produktionsdaten kennt. Auf dem Dach der Halle gewinnen Solarpanele auf 3000 Quadratmetern Fläche Strom für Halle 259 und Nachbarhallen. In die Südseite der Halle ist ein Bürokomplex mit 186 Arbeitsplätzen integriert, aus dessen Hallenfenstern die direkt beteiligten Programmabteilungen ständig eine Übersicht über den Arbeitsstand in der Halle haben. Ergänzt wird dieser Trakt durch neue Pausenräume mit Spinden und Aufenthaltsbereichen.
Auslieferungen ab dem zweiten Quartal
Die erste Serien-Hecksektion einer A321XLR soll in etwa drei bis vier Wochen die neue Halle erreichen. Die ersten Serienrümpfe befinden sich bereits in der Strukturmontage. Dafür öffnet Airbus 2024 ebenfalls noch eine neue Halle, die, stärker automatisiert, ebenfalls für den Produktionshochlauf des Standardrumpf-Flaggschiffs A321XLR benötigt wird, für das bereits 570 Bestellungen vorliegen. Die neue Halle kann aber auch A321LR und reguläre A321neo bauen. Noch steht allerdings die EASA-Zulassung der schwersten Version der A320-Familie aus. Airbus plant für das zweite Quartal 2024 aber bereits die ersten Auslieferungen. André Walter, Chef der deutschen Verkehrsflugzeugsparte von Airbus, sagte, man werde alle eventuellen Änderungswünsche der EASA erfüllen, aber man erwarte keine großen Änderungen mehr.
Airbus steigert die Produktionsrate der A320-Familie bis 2026 auf 75 Flugzeuge im Monat. Dafür ist die neue Halle 259 in Hamburg eine wesentliche Voraussetzung.
