Unübersehbar zeigt Airbus, und dies die ganze ILA-Woche lang, ein A350-Testflugzeug, den neuen zweistrahligen Star aus Kohlefaser-Verbundwerkstoff im Angebot der Europäer. Am unteren Ende der Produktskala steht dagegen das jüngste Produkt, die nagelneue A320neo, die für einen ILA-Kurzbesuch für etwa zwei Tage aus ihrem Testprogramm herausgelöst werden soll. Größenmäßig noch einen drauf setzt, in diesem Fall auch für etwa zwei Besuchstage, Emirates mit einem Airbus A380-800, dem Flaggschiff des Flugzeugherstellers.
Großabnehmer Emirates (142 feste A380-Aufträge) hat seine bisher letzten beiden Airbus A380 geordert. Sie sollen ihm noch Ende 2017 geliefert werden – mit Zweiklassenbestuhlung, Bordunterhaltungssystem mit 2500 Kanälen und Rolls-Royce-Triebwerken. Alleine am A380-Programm hängen laut Airbus europaweit 41000 direkte und indirekte Arbeitsplätze. 32,1 Milliarden Euro Jahresumsatz macht alleine die deutsche Luft- und Raumfahrtindustrie, hat deren Branchenverband und ILA-Mitveranstalter BDLI ermittelt. 105700 direkte Arbeitsplätze hängen an der Hightech-Branche, alleine 17000 direkt bei Airbus in Deutschland.
Aber Luftfahrt ist Teamarbeit: Ohne bundes-, europa- und weltweit verteilte Zulieferer und hochqualifizierte Spezialisten würde man kein Flugzeug mehr in die Luft bekommen.Wichtigster Airbus-Standort in Deutschland ist Hamburg mit 12500 Beschäftigten und 500 Auszubildenden. Die Hansestadt arbeitet eng mit ihren Nachbarn in Niedersachsen zusammen, darunter die Werke in Stade (1800 Airbus-Mitarbeiter und 90 Auszubildende) und Buxtehude (340 Mitarbeiter und 20 Auszubildende).
Norddeutscher Flugzeubau im Airbus-Verbund
Die Kohlefaser-Experten aus Stade bauen Seitenleitwerke, Flügelschalen, Landeklappen und Druckkalotten aus dem hochfesten Leichtbaumaterial. Alleine für die A350 sind 500 Mitarbeiter im Einsatz. Auch die Seitenleitwerke und Flügelschalen für die A400M kommen aus Stade. Buxtehude hat sich dagegen auf Kabinensysteme, Kommunikationstechnik und Regelsysteme spezialisiert.
Der Markt für die Kabinenausstattung wird immer wichtiger; in Hamburg sitzt das Kompetenzzentrum für den gesamten Airbus-Kabinenbereich. Von der Dusche über Doppelbetten bis zur platzsparenden Toilettenkabine reicht die Trickkiste der Kabinendesigner. Sie müssen extrem leicht bauen und die anspruchsvollen Luftfahrtstandards einhalten.
Zurück zu den Standorten: Keineswegs an letzter Stelle folgt die Hansestadt Bremen mit 2400 Mitarbeitern und 500 Auszubildenden. Die Bremer „Brains“ erdenken bei Airbus die sehr komplizierten Hochauftriebshilfen, also Vorflügel und Landeklappen, und installieren diese in die aus Wales angelieferten Rohtragflächen. In mechanischer Hinsicht sollen Landeklappen heute möglichst immer wartungsfreundlicher und einfacher aufgebaut sein, ohne an Effizienz einzubüßen. Deshalb wird auch hier auf das klassische Aluminium verzichtet und Verbundwerkstoff verwendet.
Leichtbau gewinnt an Gewicht
Die neuen Werkstoffe im Flugzeugbau haben den gesamten Fertigungsbereich verändert. Mit der additiven Herstellung, dem 3D-Druck, steht die nächste Revolution bevor. Für Airbus steht auf dieser ILA deshalb das Thema Produktion im Mittelpunkt. Während die großen Entwicklungsprogramme wie A350 XWB, A320neo-Familie und A330neo mit den Flugtests die Zielgerade bald erreichen oder die Ziellinie schon überschritten haben, geht es in der Fertigung um immer höhere Raten und immer niedrigere Produktionskosten. Denn nur wenn hier alles stimmt, klingelt nach den Rekordaufträgen der Vergangenheit die Kasse des Herstellers, und nur dann lassen sich neue Milliarden-Entwicklungsprogramme finanzieren. Tendenziell werden deshalb, anders als noch vor wenigen Jahren, heute eher Produktionsspezialisten als Entwicklungsingenieure gesucht. Nach den großen Einstellungswellen der vergangenen Jahre sind heute außerdem eher punktuell Experten gesucht. Das Career Center der Airbus Group auf der ILA gibt hierzu Auskunft.
FLUG REVUE Ausgabe 06/2016
