Der schwedische Luftfahrt- und Rüstungskonzern Saab und das kalifornische Softwareunternehmen Divergent haben die ersten Rümpfe für ein künftiges autonomes Konzeptflugzeug gefertigt. Es handelt sich nach Angaben der beiden Unternehmen um eine der größten 3D-gedruckten Metallstrukturen für den Flugbetrieb, die je hergestellt wurden. Der Rumpf ist mehr als 5 Meter lang und besteht aus 26 gedruckten Teilen, die von Robotern zusammengefügt wurden. Das entsprechende Fluggerät soll 2026 fliegen.
Der 3D-gedruckte Rumpf wird nun integriert und auf die Flugerprobung vorbereitet.
Die Rumpfstruktur wurde gemeinsam entwickelt und produziert, und zwar mithilfe softwaredefinierter Fertigungsanlagen, für die keine speziellen Werkzeuge nötig waren. Divergent nutzt dafür sein Adaptive Production System, das KI-getriebenes Design mit 3D-Druck und robotergestützter Endmontage kombiniert. Dadurch sei die Entwicklung schneller und günstiger möglich als mit konventionellen Design- und Fertigungsmethoden. Saab erwartet, dass sich so künftig die Zahl der Bauteile für einen Rumpf um den Faktor 100 reduzieren lässt.
Softwaredefinierte Hardwarefertigung
Das Projekt entstand in "The Rainforest", einem Saab-internen Start-up. Dessen Ingenieure haben sich gefragt, inwieweit sich der softwaredefinierte Ansatz, den Saab bereits bei der Avionik der Gripen E anwendet, auf Entwurf und Fertigung übertragen lässt. Für die Gripen E können Kunden auf einer Plattform missionskritische Anwendungen morgens programmieren, nachmittags kann damit geflogen werden, so verspricht es Saab. "Wie können wir Kunden das gleiche Maß an Softwareflexibilität bieten, aber für Hardware? Wir nennen das softwaredefinierte Hardwarefertigung", so Axel Bååthe, Leiter von The Rainforest.
Die Vision von Saab ist eine Produktionsstätte, die schnell neu konfigurierbar ist und wo sich alles bauen lässt – ohne große Investitionen und neue Werkzeuge. "Wir fassen das unter dem Motto 'CAD am Morgen, Flug am Nachmittag' zusammen", sagt Bååthe. Diese Fertigungsanlage werde nicht an einem Tag gebaut und erfordere noch viele Innovationen und ein radikales Umdenken – von der Konstruktion von Flugzeugbauteilen bis hin zur Wartung. "Aber wir wollten hier und jetzt die ersten Schritte auf diesem Weg gehen, um zu zeigen, was möglich sein wird. Einer dieser ersten Schritte bestand darin, zu untersuchen, wie wir den Bau lasttragender Primärstrukturen in Flugzeugrümpfen auf eine stärker softwaredefinierte Weise neu gestalten könnten", so Bååthe.
