Das neue Feld der Collaborative Combat Aircraft (CCA) – unbemannte Kampfjets, die allein, in Schwärmen oder im Verbund mit bemannten Fightern fliegen sollen – erfordert auch neue Antriebe. Sämtliche Triebwerkshersteller arbeiten daran, auch Honeywell Aerospace. Im Februar hat die US Air Force neben GE Aerospace und Kratos auch Honeywell mit der Entwicklung eines Triebwerks für die zweite CCA-Generation beauftragt. Das Unternehmen, das seit Juli eigenständig und unabhängig von Honeywell International ist, entwickelt dafür SkyShot 1600.
SkyShot 1600 (vormals als HON1600 bezeichnet) bewegt sich im Schubbereich um 1600 Pfund (rund 7,1 kN) und wird damit deutlich kleiner als das bestehende F124-Fighter-Triebwerk (28 kN) von Honeywell, das unter anderem die Leonardo M-346 antreibt. "SkyShot wird als Familienkonzept angeboten, das sich als Turbojet oder Turbofan konfigurieren und relativ einfach skalieren lässt", sagt Dave Marinick, President und CEO Engines & Power Systems bei Honeywell Aerospace, im Gespräch mit der FLUG REVUE. Es werde vollständig digital entwickelt, was auch eine digitale Fertigung ermögliche. "Wir können Modelle direkt in Maschinen für die Produktion übertragen – ein 'Model-to-Metal'-Konzept."
Honeywell hat das Kerntriebwerk von SkyShot 1600 im vergangenen Jahr erstmals getestet. "Wir sind sehr zufrieden mit den Ergebnissen", sagt Marinick. Von der Idee bis zum ersten Test vergingen laut Marinick zwei bis drei Jahre.
Geringere Anforderungen, geringere Kosten
Kostengünstig sollen die neuen Antriebe für CCA sein, denn die unbemannten Kampfjets sollen in großer Stückzahl produziert und eingesetzt werden. Zu den genauen Kosten machen die Triebwerkshersteller keine Angaben, auch Honeywell Aerospace nicht. Aber Marinick erklärt, wie sich die Kosten im Vergleich zu Antrieben für bemannte Anwendungen senken lassen: "CCA-Systeme sind in den meisten Konzepten in ihrer Lebensdauer begrenzt. Wenn man etwas nicht für eine Lebensdauer von Tausenden von Stunden, sondern vielleicht nur für Hunderte von Stunden auslegen muss, ergeben sich andere Entscheidungen hinsichtlich Materialien und Konstruktion, und genau hier lassen sich erhebliche Kosten einsparen."
Eine weitere Möglichkeit zur Kostensenkung kann der 3D-Druck sein. "Seit etwa zehn Jahren setzen wir die additive Fertigung in der Produktion unserer Gasturbinen ein. Am häufigsten kommt sie bei Gehäusen und anderen statischen Strukturen zum Einsatz", sagt Marinick. Additive Fertigung sei aber nicht immer das günstigste Herstellungsverfahren, man müsse es für jedes Bauteil sorgfältig abwägen.
Verschiedene Fertigungsverfahren für ein Bauteil
Honeywell setzt bei SkyShot 1600 auf die sogenannte Multi-Mode-Fertigung. "Ein bestimmtes Bauteil kann als Gussteil, als zerspantes Bauteil oder im additiven Verfahren hergestellt werden. Das verschafft uns Flexibilität und Handlungsspielraum, falls es bei einem Fertigungsverfahren zu einer Störung kommt."
Wann SkyShot 1600 erstmals fliegt, kann Marinick nicht sagen, das sei Sache der CCA-Hersteller. "Wir spüren bei unseren Kunden eine echte Dringlichkeit. Sie bitten uns, schnell zu arbeiten, und wir haben bewiesen, dass wir dazu in der Lage sind."
Nach Angaben von Honeywell Aerospace hat SkyShot 1600 auch Potenzial außerhalb der USA. "Wir sehen die Möglichkeit, gemeinsam mit internationalen Partnern an Varianten zu arbeiten, die auf die regionalen Anforderungen im Bereich CCA und im Bereich der unbemannten Systeme zugeschnitten sind", so Marinick. Denkbar seien in Zukunft auch ITAR-freie Versionen, die beispielsweise für europäische Partner interessant seien.
